Danes razpravljamo o uporabi nanašanja z električnim iskrenjem v kovinskih zlitinah, hkrati pa se bomo osredotočili na to tehnologijo, kako spremeniti kalup v orodjih za brizganje in kalupih za litje.
Kaj je nanašanje z elektroiskro?
Obdelava z električnimi iskrami, znana tudi kot obdelava z električnim praznjenjem (EDM), je specializiran proizvodni postopek, ki vključuje uporabo električnih razelektritev za oblikovanje in spreminjanje površine kovinskih delov.
Med obdelavo z elektroiskro nastane električna razelektritev med elektrodo in obdelovancem, ki je običajno izdelan iz prevodnih materialov, kot so jeklo ali zlitine.Postopek se začne s postavitvijo elektrode, pogosto v obliki majhnega oblikovanega orodja, v neposredno bližino obdelovanca.
Ko med elektrodo in obdelovancem pride do napetosti, pride do serije hitrih električnih razelektritev.Te razelektritve ustvarjajo močno toploto, ki tali majhne dele površine obdelovanca.Staljeno kovino nato hitro pogasi dielektrična tekočina, zaradi česar se strdi in tvori drobne kraterje ali vdolbine.
ESD, ki se uporablja za kovinske zlitine
Ko se energija kondenzatorja sprosti, enosmerni tok ustvari visokotemperaturni plazemski oblok med konico elektrode in obdelovancem iz kovinske zlitine.To visoko temperaturno območje je med 8000 in 25000 °C.Plazemski oblok ionizira anodo in hitro prenese staljeni material na obdelovanec.
Ta ionizirajoča anoda se s kratkimi impulzi prenese na podlago.Visokotemperaturni oblok je sestavljen iz delcev anode, toplotnega toka (vroč curek) in plazme, ki nastane z razpadom plinov in reaktivnih atomov dušika, kisika in ogljika.Večino toplote prenašajo toplotni curki in plazma.
Ker so impulzi kratki, je prenos toplote skozi termični curek in druge pline minimalen, edini prenos toplote na substrat pa je preko majhnega števila anodnih delcev, naloženih na substrat.Zato ti impulzi prenesejo majhno količino toplote na substrat, ne da bi spremenili mikrostrukturo substrata.Ta metoda je ugodnejša od postopka varjenja s taljenjem, ki se običajno uporablja za popravilo zlitin s slabimi lastnostmi toplotno prizadetega območja (npr. nizka žilavost, visoka trdota, razpoke zaradi utekočinjenja).
Poleg tega postopek pomaga ustvariti močno metalurško vez med substratom in premazom.Mikrolegiranje med talino elektrode in substratom sproži nastanek plazme z razgradnjo zraka, karbonatov, karbidov in nitridov.
Prednosti
1. Natančnost in natančnost: Obdelava z elektroiskro omogoča natančno in natančno oblikovanje zapletenih podrobnosti in zapletenih kontur na kovinskih površinah.Nadzorovane električne razelektritve nadzorovano razjedajo material, kar omogoča ustvarjanje natančnih elementov, kot so majhne luknje, reže ali vdolbine z visoko dimenzijsko natančnostjo.
2. Ohranjanje celovitosti materiala: Ena od pomembnih prednosti obdelave z elektroiskro je njegova sposobnost ohranjanja trdote in celovitosti obdelovanca.V nasprotju s tradicionalnimi metodami obdelave, ki lahko povzročijo prekomerno toploto in povzročijo neželene spremembe v lastnostih materiala, obdelava z elektroiskro zmanjša toplotno prizadeta območja in ohranja trdoto obdelovanca in strukturno celovitost.
3. Kompleksne geometrije: Obdelava z elektroiskro omogoča strojno obdelavo kompleksnih geometrij, ki so lahko zahtevne ali nemogoče doseči z običajnimi metodami obdelave.Njegova zmožnost oblikovanja zapletenih elementov omogoča izdelavo kalupov, orodij ali drugih komponent z edinstvenimi obrisi in zapletenimi detajli, kar razširja možnosti oblikovanja.
4. Brez obrabe orodja: Za razliko od tradicionalnih metod obdelave, ki vključujejo rezanje ali abrazijo, obdelava z elektroiskro ne vključuje neposrednega stika med orodjem in obdelovancem.Posledično pride do minimalne obrabe orodja, kar vodi do podaljšane življenjske dobe orodja in nižjih stroškov vzdrževanja.
Povzetek
Ta članek v glavnem predstavlja postopek EDM v procesu izdelave kalupov, ne samo da predstavlja potek postopka, ampak tudi predstavlja glavne prednosti tega postopka.Upam, da boste skozi zgornji videoposnetek bolj jasno razumeli postopek.Če imate še kakšna vprašanja, jih prosimokontaktiraj nas.
Čas objave: jun-07-2024